Scritto da Virginia, Credit foto @ulyssedaessle

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Ragazzi, oggi voglio parlarvi di una delle cose più importanti da avere tassativamente quando si va in bici… il casco.
Abbiamo visitato Met Helmets e visto con i nostri occhi tutto il processo produttivo che si ha prima di avere il casco sulla nostra testa e scendere a bomba sui trails. Per chi non lo sapesse Met Helmets è stata fondata nel 1987 e produce caschi da ciclismo da più di 30 anni. 
La mission di Met è creare caschi di design ma che rendano migliore l’ esperienza in bici e garantire sempre prodotti migliori e all’avanguardia offrendo la più ampia gamma di caschi disponibile sul mercato. Ogni casco MET è interamente progettato rispettando i più alti standard di qualità e le più rigide procedure di sicurezza.

“Tutti i ciclisti meritano il meglio quando si parla di protezione, design e attenzione ai dettagli. Questo approccio è la base di tutti i progetti del nostro Brand.” Met Helmets



Tutto parte dall’ufficio che si occupa del Design e progettazione prodotti.
Dopo una riunione per un confronto, una prima fase prevede che i designer propongano diverse varianti di forme e colori di quello che poi sarà il casco finito. Questo permette di creare forme innovative prendendo spunto da altri campi come il motociclismo. Caschi sicuramente accattivanti esteticamente, ma sempre mantenendo livelli alti di protezione.
Tutti noi scegliamo il casco in base ai nostri gusti estetici e all’abbigliamento che ci piace di più indossare, ma non dobbiamo scordare che prima di tutto è una protezione individuale e che quindi deve rispettare i canoni di sicurezza ed avere le certificazioni richieste.

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Esistono tre standard: quello Europeo, quello Australiano e quello Americano. In più ci sono altri standard, come per esempio quello ASTM che proviene dall’America ed è l’unico che permette di certificare un prodotto per l’uso nelle gare di DH o BMX, praticamente la condizione più estrema che un rider può incontrare. L'ASTM è anche l’unico che certifica la mentoniera di un casco Full Face, quindi essenziale per i caschi integrali.
Successivamente si simulano gli impatti virtualmente: Met riproduce con test di laboratorio gli impatti e da una prima valutazione di sicurezza del casco ancor prima di averlo prodotto. Inoltre lo studio dell'impatto virtuale aiuta a scegliere la migliore struttura che garantisca performance di sicurezza più alte e riduca l’energia trasmessa alla testa.
Per 25 anni i caschi venivano prodotti direttamente in azienda in Italia fino al 2012.
Adesso la produzione si è spostata, ma Met, che ha visto e studiato da vicino tutti i processi produttivi, riesce a passare al fornitore delle direttive specifiche che portano ad avere un prodotto finale unico e performante.
Ci ha molto colpito il materiale di partenzache si presenta come dei piccoli semplici bastoncini di plastica nera, in realtà è un tipo di polistirolo studiato per subire forti impatti .
A seguito di un processo, dopo diversi studi Met sceglie la densità del materiale che viene poi inserito nello stampo e pressato e successivamente, grazie ad una reazione chimica, la calotta esterna viene unita all’interna.
Ci siamo spostati nel laboratorio dei Crash Test, dove abbiamo visto dal vivo uno dei Test che vengono effettuati prima di mandare i caschi ad enti certificatori. 
Eravamo circondati da diversi macchinari che simulano la caduta dei riders, tramite incudini e false teste in magnesio Met riproduce impatti realistici su caschi e protezioni. Ce lo avete chiesto in tanti su Instagram e quindi durante il Test abbiamo preso in mano una delle finte teste, sono davvero pesanti ragazzi! Il peso delle finte teste varia a seconda della taglia del casco, la L peserà di più di una S.

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L’ultimo arrivato ed anche uno dei pochi macchinari al mondo è quello dedicato ai test rotazionali, per intenderci il lavoro che fa MIPS, e che si differenzia dagli altri perché le false teste in magnesio vengono sostituite con teste ibride ricoperte da un materiale che simula esattamente una testa vera.
Avendo i macchinari in casa, MET ha scelto di portare i parametri di certificazione al 25% in più rispetto quelli richiesti, eseguendo molti più test da impatto e riuscendo a tenere sempre sotto controllo la storia del prodotto per garantire il massimo della sicurezza senza dimenticare l’estetica e la cura dei materiali.
Ci siamo concentrati sulla macchina per la certificazione CE e ASTM, e dopo aver montato il casco sulla finta testa in magnesio, scelta l’incudine, siamo pronti a partire con la simulazione. La botta è stata forte, ma il casco ha fatto il suo dovere. Grazie a grafici sul computer abbiamo visto che il casco è stato in grado di disperdere e quindi diminuire la forza dell’impatto sulla nostra testa.

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Mentre eravamo in azienda ci avete anche chiesto QUANDO VA CAMBIATO IL CASCO?
Ragazzi, vanno subito sostituiti dopo un impatto. Il casco è stato studiato apposta per attutire la forza e distribuirla al sui interno recando i minori danni possibili alla nostra testa. Quello che succeda nel materiale non possiamo vederlo, ma le molecole unite e che garantiscono un certo tipo di protezione dopo un urto non sono più in grado di proteggerci al 100%. Sfiga vuole che dopo 3 mesi ricadiamo male oppure facciamo una caduta stupida che però impatta sulla testa e le conseguenze purtroppo non saranno belle. Mi raccomando!!
Il casco e le protezioni sono molto importanti e sono le uniche cose che ci salvano il più possibile in caso di caduta. Girare in sicurezza è il primo passo da fare per poter migliorare e se volete scegliere prodotti sicuri ed esteticamente accattivanti vi consiglio dare un occhiata a MET e Bluegrass.

Scopri le protezioni più adatte a te su www.met-helmets.com

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